6月24日，我們迎來了武漢勞達科凝商學院院長陳瑛女士及其助理為《精益生產管理》課程在實際工作過程中運用進行了回訪反饋交流。
5月31-6月1日，受集團人力資源部門委派，富思特、德邦、圖新公司以楊正、張臣、鄭敏一行三人參加了由武漢勞達科凝咨詢有限公司主辦的《精益生產管理實戰訓練》為期兩天的課程培訓。課程邀請了來自日本QUNIE的精益專家，助力企業“降本增效、提升效能”，為來自不同企業的20余名學員進行了專業的授課。課程圍繞如何提高生產效率展開，如何確定標準時間、浪費的構成及改善方法，通過繪制M-M圖表了解如何去縮短工期，如何借助工具進行崗位工序動作分析等來節省時間、降低成本，從而提高生產效率。

    通過學習培訓，一行三人分別對所學內容運用到近20天的實踐工作中遇到的問題及改善方法做了總結報告。
針對富思特及德邦公司的生產情況，借鑒精益管理工具中的設定標準時間、標準作業這一管理工具對上一季度的停機次數和時間及生產停機情況進行分析，得出產生不良品導致的停機損失和正常生產時設備故障導致的停機損失，從而制定了改善方案并實施。針對設備故障要做好設備的備品備件工作，讓必要的物品出現在必要的時間，減少設備維修時尋找備件的浪費時間，加強員工的培訓工作，提高員工對故障判斷的準確性和操作技能，各崗人員搞好預檢預修和生產過程巡查工作，把設備故障、生產隱患消滅在萌芽狀態，提升標準作業時間；針對質量異常停機主要做好原輔料的檢驗和標準控制工作，做好生產線設備輥筒的清潔工作，提升和改善清潔輥筒的方法，加強品種轉換的控制工作和生產線過程控制，保證生產過程嚴格按工藝配方進行生產。通過改善，生產能效得到有效提升。
針對圖新公司的生產情況“設定標準化時間”即設備自行運轉車速及人工換膜卷時間的控制，和“浪費的定量化”即制造過量過早、庫存、搬運、等待、制造不良品、加工作業、動作等各種浪費以及質量過程中的浪費進行定量化，從而在工序上取得改善性作用。根據生產目標來制定生產節拍，并整理產品及各工序的關聯，明確損失浪費的構造，在現場的日常管理中實施管理的狀態，培訓新人操作工，以薪酬浮動偏差模式來改善，讓公司提升效率、工藝優化、質量控制使其更加穩定。

    經過與勞達公司工作人員多方反饋交流，外派學習人員提交學習作業后反饋，進行討論。本次學習針對幫助企業“降本增效、提升效能”，同時也提出要求員工加強學習培訓，武裝自己的頭腦，強化理念，自發主動地去工作，去創新求變，讓學習成為每一位員工的日常習慣。